关于注塑成型件常見缺陷的分析分享  

    注射压力太高或保压及冷却时间长。 原料方面：润滑剂不足。 造成注塑制品不满的原因分析造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)设备方面：顶出力不够。 模具方面：脱模结构不合理或位置不当。脱模斜度不够。模温过高或通气不良。浇道壁或型腔表面粗糙。喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。工艺方面：机筒温度太高或注射量太多。 

    可能由以下几个方面的原因导致而成： 注塑机台原因：机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；   螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决。

    注塑模具原因：  模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；模具的型腔的分布不平衡。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔 注塑过程出现气泡现象的解决办法  根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。

    这种情况被称为真空气泡。模具的流道过小造成压力损 耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。  模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。解决方法主要有：根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。注射时间应较浇口封合时间略长。降低注射速度，提高注射压力，制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力。