注塑成型的形成过程中出现温度过低情况怎么处理？

     注射成型过程大致可分为以下6个阶段 合模    注射 保压 冷却 开模 制品取出  上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。 注塑成型机  注塑成型机可分为合模装置与注射装置。合模装置主要作用是实现模具开闭以及顶出制品。注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。注射时间应较浇口封合时间略长。降低注射速度，提高注射压力，制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力。注塑成型的概述以及形成过程描  

     可能由以下几个方面的原因导致而成： 注塑机台原因：机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；  注塑模具原因：  模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；模具的型腔的分布不平衡。螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决。

     这种情况被称为真空气泡。模具的流道过小造成压力损 耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。当螺杆位置，注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。  何谓注塑成型，所谓注塑成型是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。  

     经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将制品推出。流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。 注塑制品尺寸不稳定的原因分析  塑料制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔 注塑过程出现气泡现象的解决办法  根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。