怎样方式注塑成型过程中产生裂纹

  在注塑成型的同时嵌入金属件时，容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害很大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，大连注塑成型应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。精密注塑过程中要保证注塑件尺寸精度的重要方法是控制注塑件的收缩问题，其中有：注塑件的热收缩、变相收缩、取向收缩以及压缩收缩和弹性回复。不可否认，现在的薄壁概念已经超越了人们通常所认为的低于1mm的壁厚，而是发展到了小于0.5mm甚至更薄的、不到0.3mm的壁厚。

  但是从注塑成型实践中得出,在料流流动方向上,这种情况几乎不受塑件壁厚的影响。而在与料流呈垂直方向上,在壁厚不变的情况下,收缩率随着玻纤含量的增加而减小;在薄壁的情况下,塑件的收缩率几乎不受玻纤含量的影响。 塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件、嵌件数量及其分布对收缩率的大小都有很大影响。一般来说,塑件的形状复杂、尺寸较小、壁薄、有嵌件、嵌件数量多且对称分布,其收缩率较小。 提高注射压力能够降低制品的收缩率。这是因为压力增大,使注射速度提高,充模过程加快后,一方面因塑料熔体的剪切发热而提高了熔体温度、减小了流动阻力;另一方面还可以在熔体温度尚高、流动阻力较小的状态下较早进入保压补料阶段。