在大连注塑成型过程中，气泡（气孔或气穴）的产生会影响制品的外观和性能（如强度、密封性）。气泡通常源于原料中的水分、挥发物，或成型过程中卷入空气、熔体流动不畅等。以下是避免气泡的关键方法，从原料处理、工艺调整、模具优化到设备维护分维度说明：

一、原料预处理：消除水分和挥发物

干燥原料

许多吸湿性塑料（如尼龙PA、聚碳酸酯PC、ABS、聚酯PET等）需在成型前充分干燥，否则高温下水分汽化会形成气泡。

干燥方法：根据材料特性控制温度和时间。例如：

PA6/PA66：100~120℃干燥4~8小时；

PC：120~130℃干燥3~4小时（需用热风循环干燥机）；

ABS：80~90℃干燥2~3小时。

检测标准：使用含水率测试仪，确保原料含水率低于0.02%（不同材料要求不同，需参考供应商规格）。

避免原料降解

高温下塑料过度受热会分解产生气体（如PVC、POM易降解）。需控制料筒温度不超过材料热稳定限制，避免熔体滞留时间过长（如螺杆空转时间不宜超过30秒）。

定期清理料筒和螺杆，防止碳化料积存释放气体。

二、工艺参数调整：控制熔体流动与排气

注射速度与压力

低速注射：高速注射易使熔体湍流卷入空气，尤其对薄壁制品或复杂流道，应采用分段注射（先慢后快），减少空气夹带。

保压压力与时间：充足的保压可压实熔体，消除因冷却收缩产生的真空泡。保压压力通常为注射压力的60%~80%，保压时间根据制品厚度调整（厚壁件需延长保压）。

料筒与模具温度

料筒温度：适当提高料筒温度可降低熔体粘度，减少流动阻力，但需避免过热降解。例如，PC料筒温度过高会产生银丝状气泡。

模具温度：低温模具会使熔体表面快速固化，内部气体无法逸出。提高模温（如ABS模温50~80℃）可改善熔体流动性，延长排气时间。

螺杆转速与背压

低转速：螺杆转速过高会加剧剪切发热和空气卷入，建议转速控制在50~100r/min（根据材料调整）。

背压调节：适当增加背压（5~15MPa）可减少螺杆前端熔体中的含气量，同时提高塑化均匀性，但背压过高会导致降解。

三、模具设计与排气优化：确保气体排出

增设排气系统

在模具型腔的充模位置（如分型面、筋条顶端、深腔底部）开设排气槽，深度通常为0.02~0.05mm（避免熔体溢出），宽度5~10mm。

对于深腔或复杂模具，可采用镶件、顶针间隙或烧结金属（多孔材料）辅助排气。

优化流道与浇口设计

流道截面：增大流道直径（如圆形流道直径≥8mm），减少熔体流动阻力，避免因流动过快产生湍流裹气。

浇口位置与尺寸：

浇口应开设在壁厚处，避免熔体喷射（如扇形浇口、潜伏式浇口可减少喷射）；

薄壁制品采用宽而薄的浇口，厚壁制品采用点浇口或直接浇口，确保熔体平衡填充。

模具表面处理

模具表面粗糙度Ra应≤0.8μm，避免因表面粗糙滞留空气。对深腔模具可进行抛光或镀层处理（如氮化处理），提高表面光洁度。

四、设备维护与操作细节

检查设备密封性

料斗与料筒连接处、螺杆与料筒的间隙过大可能吸入空气，需定期检查密封圈磨损情况，及时更换。

对于高粘度材料（如PC、PMMA），确保料筒与喷嘴连接处无漏料，避免空气随熔体进入模具。

避免熔体滞留

停机前用清洁料（如PE）冲洗料筒，防止残余料碳化。对于热固性塑料注塑机，停机后需彻底清理料筒，避免交联固化。

手动排气操作

试模阶段可采用“欠料注射”（故意不注满型腔），观察气泡位置，调整排气槽位置或工艺参数。

生产中若发现气泡，可短暂打开模具（“空射”），排出型腔中的气体后再继续生产。

五、特殊材料的处理技巧

加纤材料（如GF增强PA）：纤维与树脂界面易包裹空气，需提高背压至10~20MPa，同时增加模具排气槽深度（如0.05mm）。

透明材料（如PMMA、PC）：气泡会导致透光率下降，需严格控制干燥度（含水率＜0.01%），采用多级注射（低速充模+高速保压）。

发泡塑料：需区分工艺类型（物理发泡/化学发泡），通过精确控制发泡剂分解温度和注射速度，避免发泡不均匀产生大气泡。

避免注塑气泡需从“原料干燥→工艺匹配→模具排气→设备维护”全流程管控，核心逻辑是：减少气体来源（干燥、防降解）、促进气体排出（优化流动与排气）、压实熔体（保压与冷却）。实际生产中可通过头件检查（剖切制品观察内部）、调整试模参数（如逐步降低注射速度）逐步排查问题，直至气泡完全消除。